@DMMotoAdventures i bardzo dobrze,że nie miałeś spawarki w ręku. Chyba Cie #!$%@?ło,że chcesz dźwigać ze 100kg żelastwa. W ręku trzymaj wyłącznie uchwyt i nie słuchaj starych spawaczy. ( ͡º͜ʖ͡º)
A tak na poważnie to w narożnikach, albo zawijaj, albo cyknij po zakończeniu ściegu.
Robię właśnie stół pod frezarko/wiertarkę. Ale zastanawiam się, czy nie będzie za wysoki.
Aktualnie:
Blat stołu 93cm
@DMMotoAdventures: powiem ci, że ja mam blat na 80 i jest za wysoko... W sensie - zdecydowanie za wysoko by sobie skrobać siedząc na krzesełku bo skrobiesz z góry - to i z góry na materiał musisz patrzeć, a równocześnie niewygodnie by ciągle stać. Zauważ że na tym XY stole jeszzce pewnie jakieś
TopsCNC HEAVY i znowu męczenie aluminium tym razem wycinanie blachy 8mm
Dałem mniejszy frez (4mm) ale gryzłem głębiej (0,5mm). Posuw jak ostatnio 10mm/s. Czas cięcia około 35minut
Powierzchnia z jednej strony "taka se", ale z drugiej strony to ploter dość spory ploter za dość śmieszny pieniądz. Sam materiał obrabiany był położony na dwóch drewienkach i przygnieciony żelastwem z siłowni.
@Felonious_Gru: najs to bedzie jak przyjdą części od chinola :D -silniki krokowe nema 23 3Nm -śruby kulowe 16mm -prowadnice liniowe 20mm -wrzeciono chłodzone powietrzem ze sterownikiem
Ja mam kulową 16x5 na i samo nie opada. Na zetce wrzeciono 1,5kW, serwo iHSV57-30-18-36 z przekładnią 1:2, w sumie na śrubie wisi 20kg. I zawsze można dodać sprężynę gazową.
Kolejna aktualizacja + mały test w kawałku drewna :)
Ostatnio udało mi się: -Dodać 3 czujniki krańcowe, mocowane na wydrukowanych podstawkach. Ale żeby nie było zbyt łatwo to podczas testów wyszło że odbierają one ogrom zakłóceń i maszyna nie mogła się wyzerować. Pomogło dodanie rezystorków podciągających + kondensatorek na każdej linii aby filtrować trochę śmiecia. Teraz działa. Jeszcze był problem z osią Z, bo płytka była skonfigurowana inaczej i pod złączem od czujnika był sygnał sterujący silnikiem Po zmianie w konfiguracji wszystko gra.
Dawno mnie nie było. Ploter nadal jest aktualny i chciałem go dokończyć/przetestować przez najbliższe dni.
Ze zmian, to zmieniłem śruby trapezowe na takie o skoku 1mm. Dzięki temu jest znacznie więcej siły a prędkość nadal wydaje się spoko. Wczoraj rozgryzłem jeszcze programowanie CAM w FreeCAD. Działa to bardzo fajnie :)
Kolejna część nauki toczenia. Wszystko szło idealnie, do momentu odcięcia gotowego elementu :D
Wiór mi się zwijał w taką rolkę, no i wciągnęło go między nóż a materiał. Potem przypomniałem sobie radę mirka z poprzedniego wpisu i włączyłem chłodzenie.
Kurde, jak ręką odjął, wióry same uciekały. Jedyny problem że trochę chlapało. Dorobię sobie jakiś papierowy ekran i już będę ciąć tylko z chłodzeniem :D
@DMMotoAdventures: no niestety, przy nauce toczenia, zwłaszcza samodzielnej, bez stojącego nad głową nauczyciela, szczątki noży latają bywa, że częściej, niż wióry z materiału :) Do nauki polecam jednak "zwykłe" noże z wlutowanymi płytkami, o wiele więcej błędów wybaczają, niż składane. A odcinanie to niestety operacja trudna, mój pierwszy odcinak też pękłem na pół :) W moim przypadku błędem były zbyt niskie obroty,
@Jarek_P: Ale i tak się bardzo cieszę, wszystkie wymiary trzymają normę a powierzchnia jest gładka. Element zostanie na pamiątkę :D
Co do nauki samemu to miałem w technikum 10 lat temu sporo teorii i programowanie CNC. Teraz odświeżyłem sobie za pomocą YT (thisoldtony,blondiehacks,maszynotwór) i nawet jakoś to idzie :)
Część mi wyszła na średnicy mniejsza o 0.01 niż planowałem ale pasuje idealnie. Pierwsza robota na tokarce, materiał alu :D (Ok, wcześniej stoczyłem tylko śrubkę M18x1.5 aby zrobić trzpień do imaka szybkozmiennego ale tego nie liczę)
Robiłem to nożami składanymi, chińskimi. Zamówiłem już plytki typowo do alu ale jeszcze idą.
@DMMotoAdventures: Wtedy dostałbyś lustro, ale te płytki to droga zabawa. Dla małej produkcji wystarczy papier ścierny + czyścik. Pamiętaj, żeby nigdy nie zakładać rękawic przy tokarce ręcznej.
Już widać prawie koniec :D
#chwalesie #tworczoscwlasna #diy #cnc #arduino #dmmototopscncheavy
źródło: comment_16498003856N8pD8saVQs9vK6FN28fgI.jpg
Pobierz