Opisałem kilka problemów związanych z komunikacją pomiędzy linią produkcyjną a zarządzaniem/infrastrukturą ogólną firmy oraz sposoby ich rozwiązania przy użyciu systemów MES. Przedstawiłem również sytuacje, w których takie systemy nie będą opłacalne.
Artykuł przeznaczony dla kierowników, specjalistów ds. produkcji, inżynierów kontroli jakości oraz wszystkich zainteresowanych kwestiami optymalizacji produkcji.
===================
Weźmy pod uwagę dwie podobne sytuacje:
Pracownik zapisuje informacje dotyczące czasu i rodzaju wykonywanej pracy. Wszystko to jest wprowadzane do komputera na koniec zmiany, albo jest osoba odpowiedzialna za wykonanie tego zadania (co wymaga czasu). W rezultacie sami pracownicy rejestrują czas potrzebny na proces. Następnie inny pracownik lub kierownik musi ręcznie wprowadzić te dane do komputera. Problem tego podejścia polega na tym, że nośnik papierowy i długopis mogą zostać zgubione, uszkodzone, pracownik może coś błędnie zapisać lub się pomylić, być może nawet celowo. Osoba wprowadzająca te informacje może się mylić, albo danego pracownika może nie być na miejscu. Ponadto, wprowadzenie danych w takim przypadku nie tylko nie jest terminowe, ale zazwyczaj następuje pod koniec zmiany, co nie pozwala "trzymać ręki na pulsie".
Pracownicy zbierający produkt w ogóle nie wprowadzają danych dotyczących czasu, etapów itp., a dostępne są tylko informacje o tym, że części zostały pobrane ze składu i wysłane na linię, informacje o tym, że gotowy produkt trafił na linię pakowania lub został przekazany do magazynu/na następną linię. Nie ma informacji na poziomie makro o każdym stanowisku pracy. Może być dostępna informacja od kontroli jakości, ale zazwyczaj odbywa się to przed pakowaniem, a nie na etapach pośrednich.
W obu przypadkach trudno jest od razu zrozumieć, gdzie pojawiły się problemy i gdzie wystąpiło wąskie gardło (na przykład w przypadku części niskiej jakości lub uszkodzenia narzędzi przez pracownika). Kolejnym istotnym punktem jest przekazywanie instrukcji i informacji pracownikom bez konieczności organizowania spotkań, na przykład w przypadku zmian w procesie technologicznym. W przypadku dużych zakładów produkcyjnych często konieczne jest częste szkolenie nowych pracowników, a taka metoda za pomocą systemów MES znacznie skraca czas szkolenia i potrzebę kontrolowania nowych pracowników. Zmiana roli pracowników lub przeniesienie ich z jednej linii produkcyjnej na drugą, gdzie potrzebne jest dodatkowe szkolenie.
Myślę, że warto wspomnieć trochę o kontroli jakości. Bardzo trudno jest przeprowadzić pełną kontrolę jakości - jest to drogie zarówno pod względem czasu, jak i pieniędzy. Często wszystko sprowadza się do kontroli gotowego produktu, a nie na każdym etapie produkcji. Kontrola na etapach pośrednich może być wykonywana tylko przez pracownika linii. Oczywiście nie można pominąć "czynnika ludzkiego". Nie mówię tutaj o zaawansowanych zautomatyzowanych systemach kontroli jakości ani o sieciach neuronowych.
Rozwiązanie takich problemów w postaci systemu zarządzania i monitorowania produkcją (MES) może pomóc, chociaż nie zawsze (o tym niżej). Dla pracownika interakcja z tym systemem sprowadzi się do kilku kliknięć na ekranie dotykowym, co jest bardzo szybkie i nie pochłania jego czasu, a wszystkie dane można łatwo zapisać w istniejącej infrastrukturze IT i ERP (o problemach z taką integracją opowiem jeszcze). Ponadto pozwoli to na uzyskanie informacji nie tylko z komputera, ale także z innych urządzeń mających dostęp do wewnętrznej sieci firmy. W rezultacie może to poprawić wydajność linii produkcyjnej i zarządzania do 15-20%, a w niektórych przypadkach nawet więcej.
===================
W jakich sytuacjach taki system NIE jest potrzebny? Przy niewielkim obciążeniu linii, zbyt prostym procesie produkcyjnym, wysokim stopniu zautomatyzowania (w takim przypadku można rozważyć inne opcje), słabej organizacji linii (najpierw trzeba to wyeliminować, a potem patrzeć na sytuację). Na przykład, jaki jest sens wydawania pieniędzy na próby poprawy produkcji, jeśli jest ona nieużywana przez ponad 30% czasu z powodu braku obciążenia roboczego? Nie bierzemy pod uwagę sezonowości produkcji, ponieważ ten czynnik często nie odgrywa roli.
W przypadku zbyt prostych procesów produkcyjnych taki system nie przyniesie znaczącego wzrostu wydajności i oszczędności firmie, ponieważ - jakie dane wprowadzić, jeśli będą one jednorodne i przewidywalne?
W przypadku zrobotyzowanych systemów i maszyn z wieloma czujnikami sprawa jest bardziej skomplikowana, ponieważ często nie wykluczają one udziału człowieka w procesie produkcji, lub te systemy nie dostarczają informacji, która jest od razu widoczna w ogólnej infrastrukturze.
W tych przypadkach kwestia opłacalności pozostaje otwarta, ponieważ cena takich systemów obejmuje nie tylko sprzęt, ale także kod programowy (w moim przypadku kod programowy jest pisany pod potrzeby klienta).
===================
Jeśli dotarłeś do tego miejsca i interesuje Cię ten temat - proszę o wyrażenie opinii w komentarzach, możliwe jest uzupełnienie, udzielenie wskazówek, podzielenie się doświadczeniem.